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工作經(jīng)歷

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2022.10-2025.11

50-100人木門

廠長(zhǎng)

負(fù)責(zé)整個(gè)工廠的生產(chǎn)、質(zhì)量、技術(shù)下單、行政等部門的工作,新工藝突破、生產(chǎn)流程調(diào)整,按照市場(chǎng)需求完成生產(chǎn)任務(wù),提高人均效率,提升客戶滿意度。
主要業(yè)績(jī):
1.生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理
1.1制定生產(chǎn)計(jì)劃,建立各項(xiàng)規(guī)章制度,協(xié)調(diào)各項(xiàng)資源落實(shí),推動(dòng)生產(chǎn)計(jì)劃的完成,通過(guò)調(diào)整門扇壓合生產(chǎn)流程,整改冷壓線,提升門扇生產(chǎn)效率,由150扇/班,提升到400扇/班,1.2突破門扇面板油漆后加工工藝,取消原有的面板覆膜后加工,實(shí)現(xiàn)油漆門扇免漆工藝加工,提升后工序加工效率;
1.3門套型材折彎工藝改進(jìn),對(duì)型材設(shè)備進(jìn)行設(shè)備技改,提升效率,提高產(chǎn)品質(zhì)量;
2.質(zhì)量管理:
搭建公司質(zhì)量體系,制定質(zhì)量制度,配合公司通過(guò)ISO:9001體系認(rèn)證,制定車間質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn),規(guī)范車間首件、巡檢制度,推動(dòng)產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)落地,制度執(zhí)行,以達(dá)到客戶滿意;
3.成本管理:
推動(dòng)質(zhì)量自檢互檢流程,減少不良品產(chǎn)生,降低材料浪費(fèi),取消生產(chǎn)流程中非必要環(huán)節(jié),通過(guò)提效及減少輔材使用降低人工及材料成本;
4.團(tuán)隊(duì)管理及人才發(fā)展:
根據(jù)公司發(fā)展要求,結(jié)合各部門人才梯隊(duì)的優(yōu)化和發(fā)展目標(biāo),統(tǒng)籌各部門人員的選、育、用、培等工作,主導(dǎo)各部門主管的績(jī)效考核目標(biāo)的設(shè)定和輔導(dǎo),識(shí)別培養(yǎng)人才,實(shí)施專業(yè)領(lǐng)域內(nèi)的知識(shí)技能培訓(xùn),以實(shí)現(xiàn)個(gè)人與團(tuán)隊(duì)能力的提升與發(fā)展。

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2020.01-2021.08

50人以下實(shí)木家具

廠長(zhǎng)

1.2019年底與合作伙伴開(kāi)始計(jì)劃創(chuàng)業(yè)成立實(shí)木定制加工廠,主營(yíng)實(shí)木全屋定制,經(jīng)過(guò)年底三個(gè)月的計(jì)劃與籌備,完成了從前期廠房考察到設(shè)備購(gòu)買、原材料市場(chǎng)考察、產(chǎn)品報(bào)價(jià)、生產(chǎn)工藝、工廠流程布局,2020年3月份工廠正式營(yíng)業(yè);
2.期間通過(guò)走訪了東莞地區(qū)的各大裝修市場(chǎng),進(jìn)行了大量的定制店面推廣及市場(chǎng)引流,尋求市場(chǎng)訂單,通過(guò)此推廣方式,2020年5月份開(kāi)始逐步有少量測(cè)試訂單下到工廠,到2020年8月份開(kāi)始有部分長(zhǎng)期合作門店,工廠生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)逐步走向正軌,此方式月訂單約30萬(wàn);
3.利用自身手中資源,積極開(kāi)拓尋求品牌工廠的代加工業(yè)務(wù),拓展了美尼美定制、喜臨門、朝陽(yáng)家具、五羊名門業(yè)務(wù),其中美尼美及喜臨門業(yè)務(wù)每月訂單約20萬(wàn)元;,五羊名門每月業(yè)務(wù)量約10萬(wàn);
4.負(fù)責(zé)接單后的訂單拆單,產(chǎn)品結(jié)構(gòu)拆單,非標(biāo)材料的材料用量核算,避免采購(gòu)浪費(fèi),降低采購(gòu)成本和運(yùn)輸成本;
5.車間生產(chǎn)計(jì)劃的制定,并跟進(jìn)生產(chǎn)計(jì)劃的執(zhí)行,控制生產(chǎn)過(guò)程中的訂單工藝跟進(jìn)及生產(chǎn)進(jìn)度,保證產(chǎn)品交期。

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2013.09-2019.03

1000人以上板式家具,木門

車間主任

1.2013年10月,車間實(shí)際產(chǎn)能兩個(gè)班次實(shí)際產(chǎn)能50套,套板切角組產(chǎn)能較低,
嚴(yán)重的影響了車間生產(chǎn)進(jìn)度,通過(guò)將直角、斜角門套分流生產(chǎn),最終實(shí)現(xiàn)了250套/天的產(chǎn)能目標(biāo);
2.2014年6月份以前工廠的生產(chǎn)為全配套生產(chǎn),因?yàn)楦鳟a(chǎn)品生產(chǎn)周期不同,質(zhì)量問(wèn)題不一,造成了各產(chǎn)品之間的相互制約,影響了生產(chǎn)效率,為了進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)產(chǎn)能的突破,2014年4月廠部決定將套板套線分開(kāi)生產(chǎn),先是負(fù)責(zé)門套板門套線分開(kāi)切割的技術(shù)項(xiàng)目攻關(guān),項(xiàng)目攻關(guān)完成后,2014年6月份開(kāi)始負(fù)責(zé)組建套線生產(chǎn)線,并單獨(dú)負(fù)責(zé)套線從開(kāi)料到進(jìn)倉(cāng)環(huán)節(jié)的生產(chǎn)計(jì)劃,為了實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)能的飛躍,完成了門套線機(jī)械化打磨,生產(chǎn)流程的調(diào)整等技術(shù)難題的攻關(guān),套線生產(chǎn)線最終實(shí)現(xiàn)500套/天的生產(chǎn)產(chǎn)能,較好的完成了工廠產(chǎn)能目標(biāo);
3.2015年調(diào)入門扇木工車間負(fù)責(zé)與計(jì)劃組調(diào)整木工生產(chǎn)計(jì)劃,主要工作職責(zé)如下:
A:由原來(lái)的門扇按照訂單齊套生產(chǎn),調(diào)整為按照款式、材質(zhì)、內(nèi)部工藝結(jié)構(gòu)等分類,批次生產(chǎn),使車間生產(chǎn)更為順暢,降低生產(chǎn)質(zhì)量出錯(cuò)率;
B:將油漆門扇、免漆門扇、護(hù)墻板分別單獨(dú)制定生產(chǎn)計(jì)劃,各產(chǎn)品單獨(dú)按照生產(chǎn)計(jì)劃完成,互不交叉,加快了產(chǎn)品的流動(dòng),提升了各設(shè)備的加工效率,確保各產(chǎn)品能夠準(zhǔn)時(shí)配套,不積壓生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng);
C:對(duì)接倉(cāng)庫(kù)物料數(shù)據(jù)及物料到貨周期、時(shí)間等,及時(shí)調(diào)整車間生產(chǎn)計(jì)劃,避免因欠料導(dǎo)致的生產(chǎn)停頓,影響車間生產(chǎn)進(jìn)度。
4.2015年10月因門扇油漆產(chǎn)能不足及管理人員缺失,被調(diào)配到門扇油漆車間,初期門扇打磨人員技能不熟練導(dǎo)致打磨質(zhì)量差,成品率較低,到崗后優(yōu)先與工藝及質(zhì)量部門進(jìn)行溝通,成立了打磨人員技能培訓(xùn)小組,通過(guò)多批次的理論培訓(xùn),及后期對(duì)打磨人員一對(duì)一的針對(duì)性培訓(xùn),提升打磨人員技能提升了打磨一次通過(guò)率,并通過(guò)門扇、扣線分批次生產(chǎn)分開(kāi)打磨,門扇平板先過(guò)砂光機(jī)磨,后與打磨好的扣線進(jìn)行組裝,減少了門扇與扣線的配套時(shí)間,門扇油漆車間產(chǎn)能由200扇/天提升到250扇/天;
5.2017年3月調(diào)入無(wú)錫基地家具趟門車間任職車間主任,任職期間負(fù)責(zé)趟門車間生產(chǎn)組織,同時(shí)協(xié)調(diào)物流、訂單計(jì)劃,將生產(chǎn)周期由原來(lái)的3.5天縮短到2.5天。完善了趟門從生產(chǎn)接單到進(jìn)倉(cāng)的流程,6月份開(kāi)始趟門車間生產(chǎn)進(jìn)倉(cāng)準(zhǔn)交率100%,與柜身配套率提升到89%。將趟門組裝及包裝模式改為自動(dòng)化流水線生產(chǎn),將生產(chǎn)產(chǎn)能由人均10扇提升到人均13扇。